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六、施工方法及工艺要求
6.1、水泥稳定碎石施工
配合比：16-31.5mm碎石：10-20mm碎石：5-10mm碎石：石屑：水泥=15：24：21：40：3.5
6.1.1水泥稳定碎石施工流程
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输车运输，摊铺机摊铺，振动压路机及胶轮压路机碾压成型，施工完成后，进行洒水养生。
水泥碎石稳定层的施工工序：施工准备→测量放样→模板安装→拌合站集中拌合→运输车运输混合料→摊铺机摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头处处理→养生。
图6.1-1水泥稳定碎石施工工艺流程
6.1.2 施工方法
6.1.2.1 准备工作
1 桩位放样：直线段每20m，曲线段每10m放桩，根据水稳碎石稳定层的宽度放出基层边桩，然后往外各50cm确定钢钎位置。
2 标高测量：在摊铺时，使用水准仪按照试验段得出的松铺系数摊铺内外边桩高程，从而确定钢钎高度（实际施工时采用摊铺机走轨器从钢钎钢丝上反推每层摊铺高度）。
3 划线、确定中导梁位置：按照摊铺机宽度，确定中导梁位置，并撒白灰划线。两台摊铺机间利用铝合金材质模板作为导梁，导梁的标高由已固定好的钢丝绳与下承层通过横向拉线控制，前台摊铺机完成摊铺后撤去导梁，第二台摊铺机利用已摊铺的段落作为内侧导梁。
4 施工前，再次复核摊铺机各部件的位置及准确性，包括摊铺宽度、布料器的运转、摊铺高度及熨平板的平整度等，确保混合料摊铺数据准确。
5 做好施工前其他准备工作，包括防雨彩条布、养生土工布等。
图6.1-2撒白灰划线 图6.1-3中导梁安装
6.1.2.2 集料拌合
试验室根据试验段确定的各种材料的用量通知拌合站人员进行调试，取样进行含水量检测，调试合格后进行批量生产。
拌合站操作人员严格按照试验段所确定的施工配合比上料拌合，除含水量可根据天气情况灵活掌握外，其他集料的上料比例未经试验人员及工程师批准，不得擅自改动。拌合好的混合料含水量较最佳含水量高出1～2个百分点，防止运输和摊铺过程中的水份损失。
储料斗上设置筛子，以防止超粒径材料进入。采用两台装载机上料。拌合过程中，质检人员采用目测和取样试验的方法对水泥稳定碎石的质量随时抽检。一旦发现不合格，立即停机及时处理。混合料装车时，每装一斗料，车挪动一下地方，防止水泥稳定碎石发生离析。
水泥稳定碎石拌合好后，立即运往施工现场进行摊铺。如拌合场内无运输车或摊铺机故障等原因出现时，必须立即停止拌合，避免造成材料的浪费。
每天开始搅拌后，按规定检查级配和水泥剂量，跟踪检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量具有针对性，要按温度变化及时调整。
6.1.2.3 运输
1） 拌和好的混合料采用自卸车运至施工路段，自卸汽车带有液压顶棚防止洒落，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配置自卸汽车的数量，装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析。
2） 运输时对车上的混合料加以覆盖，以防运输过程中水分蒸发。
3） 运输混合料的自卸车，原则上不允许在在已完成的铺筑层表面上行驶。必要时车辆速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或破坏表层强度。
4） 拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺，不能在水泥初凝时间运到工地摊铺压实时必须废弃，以保证施工质量。
6.1.2.4 模板支挡
基层两侧采用钢模支挡。每根模板采用三根钢桩固定，并且安装斜撑，间距不小于1.5米，每根钢柱钉入下层深度不小于40cm。确保基层施工碾压时模板不变形、移位。
6.1.2.5 摊铺
1 施工前根据测量技术交底，提前安装摊铺用钢模板，外侧使用配套的钢钎固定在下承层上以保证模板安装的稳定及线型。
2 摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按横坡将熨平板调整好。摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，路幅两侧采用走挂钢丝绳的方法、两台摊铺机搭接的地方采用走雪橇的方法控制高程。钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。摊铺前应有5辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前20～30cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。
3 运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。
4 摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水稳碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测保证摊铺机在高程和厚度合格的状态下正常作业。匀速摊铺，摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。如果拌和机的生产能力较小，摊铺机采用低速摊铺，以减少摊铺机待料的情况。
5 在摊铺后设专人消除粗、细集料离析现象，并用新拌混合料填补。
图6.1-4 厚度测量 图6.1-5 水泥稳定碎石摊铺
6.1.2.6 碾压
水泥稳定基层整平到需要断面和坡度后，根据试验段确定施工方法进行碾压：先胶轮压路机稳压1遍、后单钢轮压路机弱振2遍，强振3遍、最后胶轮压路机稳压1-2遍收面，碾压应从横坡下侧开始，确保表面平整。碾压过程中，试验检测员要跟班作业，随时控制混合料的含水量及压实度，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用胶轮压路机在全宽范围内进行稳压一遍，速度采用1.5-1.7km/h为宜，碾压长度可根据施工现场的气温情况进行选择。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮压完路面全宽时即为一遍。然后用振动压路机开启振动档以2.0-2.5km/h的速度进行振压。最后用胶轮压路机静压1-2遍收面。同时记录每一次碾压后的压实度的数据和碾压遍数。
一直进行到要求的压实度为止。碾压过程中。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
在水泥稳定碎石基层碾压的最后阶段，必须特别注意：在压路机过重的情况下，稳定层可能遭受过大的应力，从而破坏水泥碎石稳定层结构，同时也要避免碾压时间过长。过大的应力和碾压时间过长，都可能使水泥稳定碎石基层在水泥水化过程中刚形成的结构遭到破坏，从而降低水泥碎石稳定层的强度。
图6.1-6 水泥稳定碎石碾压
6.1.2.7 接缝处理
1、纵向接缝处理
水稳层施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：
a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。
b、混合料拌和结束后，靠近支撑木或钢模的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
c、养生结束后，在摊铺另一幅之前，将方木或钢模板拆除。
d、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难以压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒布水泥净浆，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。
2、横向接缝处理
a、用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。
b、将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两块木板，木板的高度应与混合料压实厚度相同，整平紧靠木板的混合料，木板应垂直路中线。
c、木板的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，高度高出木板5cm，然后将混合料碾压密实。在重新摊铺混合料前将砂砾或碎石和木板除去，下承面清扫干净。用水泥浆湿润接头，铺上水泥稳定碎石后压路机横向碾压，使接缝平整度达到要求。
6.1.2.8 养生及交通管制
a、每一段碾压完成并经过压实度检查合格后，应立即开始养生。
b、拟采用土工布覆盖洒水养生，覆盖土工布时，确保搭接长度不小于10cm，结头处用砖块固定,覆盖整个路幅全宽 ，每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间做到始终保持稳定层表面潮湿。
c、养生期不少于7天。养生期间，封闭交通，禁止任何车辆进入，施工机械使用施工便道。
6.1.2.9 水泥稳定碎石施工质量标准
水泥稳定碎石施工基层和底基层实测项目见表6.1-7；快车道各层顶面竣工验收弯沉值见表6.1-7；各层顶面
表6.1-7 稳定粒料基层和底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
1Δ
压实度（%）
代表值
≥98
≥96
按附录B检查，每200m测两点
极值
≥94
≥92
2
平整度（mm）
≤8
≤12
3m直尺；每200m测两处
5尺
3
纵断高程（mm）
+5，-10
+5，-15
水准仪，每200m测2个断面
4
宽度（mm）
满足设计要求
满足设计要求
尺量：每200m测4点
5Δ
厚度（mm）
代表值
-8
-10
按附录H检查，每200m测2点
合格值
-10
25
6
横坡（%）
±0.3
±0.3
水准仪，每200m测2个断面
7Δ
强度（MPa）
满足设计要求
满足设计要求
按附录G检查
6.2、沥青面层摊铺
6.2.1施工工艺流程
沥青摊铺施工工艺流程图见图6.2.1-1。
图6.2.1-1 沥青面层施工工艺流程图
6.2.2 施工方法
6.2.2.1 原材料选定及实验
1 沥青料
沥青混凝土结构层采用A 级70 号道路石油沥，透层油采用乳化沥青PC-2，粘层油采用乳化沥青PC-3，下封层采用乳化沥青PC-1。
各沥青层的粗、细集料、填料，透层沥青，粘层沥青的材料规格、混合料级配应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）的要求。
2 粗集料
粗集料应采用石质坚硬、清洁、干燥、表面粗糙、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm，不得使用筛选砾石和矿渣，质量应符合表沥青混合料用粗集料质量技术要求表的规定。粗集料必须由具有生产许可证的采石场生产或施工单位自行加工。道路表面层应采用清洁、无塑性的基性火成岩破碎集料，具有良好的颗粒形状与表面纹理，与沥青应有良好的粘结力。下面层应采用石灰岩等碱性石料，用反击式破碎机轧制的碎石，若采用花岗岩、闪长岩等酸性骨料轧制的碎石也可使用，但应掺加沥青抗剥落剂。应严格控制细长扁平颗粒含量，以确保粗集料的质量。当单一规格集料的质量指标达不到表中要求，而按照集料配比计算的质量指标符合要求时，工程上允许使用。对受热易变质的集料，宜采用经拌和机烘干后的集料进行检验。粗集料技术要求见下表:
3 细集料
细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。细集料技术要求见下表:
4 矿粉
采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求见下表。
小于0.075mm 部分含量的多少对沥青混合料的体积性能有较大的影响，集料筛分采用水筛法，合成级配必须考虑粗细集料本身带有的小于0.075mm 粉尘部分的含量。
5 粘层油
沥青层之间应喷洒粘层油，采用PC-3 型乳化沥青，用量0.4Kg/m2。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。当气温低于10℃或路面潮湿时不得喷洒粘层油。
6 下封层
下封层采用稀浆封层（ES-3型）厚1cm。
7 透层油
基层顶面必须喷洒透层油，采用PC-2 型乳化沥青，分两次洒铺，用量1.2Kg/m2。沥青层必须在透层油完全渗入基层后方可铺筑，基层上设置下封层时，透层油不宜省略，透层油透入基层的深度不宜小于5mm，并能与基层联结成为一
浙公网安备：33020002001002号
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